【我要印】訊：膠印是一種需要用水的印刷方式。利用油水不相溶的原理,，先供水,，后供墨，使圖文部分有墨無水,，空白部分有水無墨,。印刷時，印版上圖文處的墨跡通過壓力轉(zhuǎn)印到富有彈性的橡皮滾筒表面,，然后再由橡皮滾筒把圖文轉(zhuǎn)印到壓印滾筒表面的紙張上,。

       印刷的過程就是水墨平衡的過程，而印刷時有75%的故障是化學因素引起的，其中,，水在生產(chǎn)過程中最容易出現(xiàn)問題,，因此，正確地控制與使用潤版液是印刷質(zhì)量控制的重要環(huán)節(jié)之一,。

一,、潤濕現(xiàn)象

        潤濕是指液體與固體接觸時發(fā)生的一種界面現(xiàn)象，凡是液體與固體兩相接觸后,，體系的自由能降低時稱為潤濕,，反之稱為不潤濕。

       當液體與固體互相接觸時,，附著層中的液體分子,，一方面受到液體內(nèi)部的作用力——內(nèi)聚力，另一方面又受到固體分子的作用力——附著力,，因此,，液體是否能夠潤濕固體，則根據(jù)內(nèi)聚力和附著力的大小來決定的,。

        液體與固體的界面張力是無法直接準確測定的一個物理量,，因此，判斷潤濕現(xiàn)象,，通常以接觸角θ作為衡量潤濕的程度,。

接觸角與潤濕的關系

①當接觸角θ為0°時，充分潤濕現(xiàn)象,。
②當接觸角θ＜90°時,，稱為能夠潤濕。
③當接觸角θ＞90°時,，稱之為不潤濕,。

        液體對固體的接觸角小，液體水珠能鋪展開來,，表面張力低,，潤濕性能好。

二,、改善潤濕性能的兩條途徑

1,、 增大PS版對潤版液的吸附能力

       選擇親水性能好，耐磨性能強和化學性能穩(wěn)定的材料作為空白部分的基礎,，從增強印版空白部分的親水抗油能力入手,，采用先進的加工工藝，在印版表面上形成致密的砂目,，從而增大PS版的表面積,，形成印版空白部分的基礎,，并依此來擴大吸附能力，利用砂目的毛細孔來儲存水分,，為抗拒油墨的擴張創(chuàng)造條件,。選擇砂目處理較好的印版，印刷時水墨調(diào)整的寬容度大,，印刷機易操作,。

2、 降低潤版液的表面張力

       提高潤版液對PS版的潤濕性能,，就要降低接觸角,，降低接觸角就要加入表面活性物質(zhì)、界面活性物質(zhì),、親水膠體等,，從而降低溶液的表面張力，達到充分潤濕的性能,。選擇潤濕性能好的潤版液添加劑,，不易受油墨、潤版液等相關材料不均一變化的影響,，能有效降低用水量,、減少乳化、加速干燥,、提高印品光澤,，從而有效降低印刷故障率。

三,、潤版液添加劑的配方原則及要求

       PS版的潤濕液的配方必須要遵循潤濕性能好,，對油墨乳化不能太大，溶液的PH值合適,。特別是要解決潤濕性能與乳化值的關系,。

1、能夠充分潤濕版面,，就需降低表面張力，要在水斗溶液中加入乳化劑,、潤濕劑,、界面活性劑。
2,、 具有清洗能力,，能把臟點洗掉。加入酸性物質(zhì),，清潔印版,。
3,、 能穩(wěn)定潤濕液的PH值，加入緩沖液,。降低油墨乳化,。
4、具有較好的不感脂能力,，即不親油性能,，如加入阿拉伯樹膠。避免圖文部分不上墨,。
5,、能適合不同氣候的變化，加入吸濕劑,。防止印版上臟,。
6、可抑制細菌及霉菌的滋生,，防止?jié)櫇褚焊�化�?

四,、導電率與PH值在印刷中的應用

        正確的水墨平衡很大程度上取決于準確地控制潤版液的pH值和濃度。很多印刷廠在使用潤版液時,，只注意潤版液的酸堿度要控制在要求的范圍內(nèi)（pH值為4.5～5.4）,，而忽略了潤版液的濃度。

        目前市面上銷售的潤版液絕大多數(shù)是緩沖型潤版液,，其濃度發(fā)生很大變化時,，酸堿度變化卻不明顯，但是,，潤版液濃度的變化,，將導致潤版液各成分含量發(fā)生改變，從而引起表面張力,、油墨乳化性能等的變化,，最后影響潤版效果，導致印品質(zhì)量下降,。因此,，只控制pH值將導致印刷故障的產(chǎn)生。

       通過實驗測得,，潤版液的濃度變化與它的導電率變化存在一種線性關系,，即濃度越大，導電率也越大,。這樣,，我們就可以通過測量導電率來控制潤版液的濃度。

五,、導電率與PH值的測量

        pH計用來測量印刷機上潤版液的酸堿度,。pH計的電極封閉在玻璃管內(nèi),，在其浸入潤版液中時，潤版液中的離子電荷感應玻璃管中的電極,。電極中感應出的電荷在pH計中的電路中產(chǎn)生微小的電流,，這個電流經(jīng)過放大和數(shù)字化，然后與已經(jīng)存儲在pH計中的電子存儲器中的值相比較,，以便確定出其數(shù)值來,，最后的結(jié)果在液晶顯示器面板上顯示出來。導電率定義為溶液中導電電子通過的能力,，實際上測量的是溶液中溶解鹽的數(shù)量,。潤版液濃度越高，導電率越高,。

        pH計與電導計雖然很容易使用,，但需要經(jīng)常校正以便維持其正確的功能。特別是在更換測試頭,、檢測腐蝕性化學樣品,、需要精確測量時務必重新校準，即使正常使用也必須至少一個月校準一次,。pH計是將測試頭浸入已知濃度的校正液中進行校正,，然后調(diào)整其數(shù)值，使其顯示所需的數(shù)值,。一般常用的校正液的pH值為4,、7、9.2和10,。不過,，許多情況下，如果所用的校正液與pH計所給的校驗值不相符,，最好是不作校驗,。例如在一些pH計中設定點為4、7和10,。如果使用緩沖值4,、7和9.2來校驗這臺pH計，在最后一個控制點（這里是10）就會出錯,。由于潤版液通常是酸性的,，其值接近4.5到5.5，因此只需進行4,、7兩點校正即可。

         電導計的校準與PH計類似,，但必須根據(jù)其型號選擇相匹配的校正液（如：1413us/cm,、1382us/cm等）,，插入校正液中，調(diào)整顯示數(shù)值與校正液實際數(shù)值相符,。

六,、確定潤版液導電率

        對于同一種潤版液，用不同地方的水配制,，即使配出相同濃度的潤版液,，它們的導電率也不相同，因為這與水的軟硬程度（水中含Ca2+,、Mg2+的多少）有關,。若用同一種水與不同品牌的潤版藥水混合配制成相同濃度的潤版液，其導電率也不相同,，導電率大了,，說明溶液中的離子多，有些離子對印刷是有影響的,，如Ca2+,、Mg2+在潤版液中的濃度過高就會導致油墨乳化，阻礙印跡干燥,，因此,，需要先使水軟化，再進行潤版液配制,。

         基于以上因素,，我們在配制潤版藥水之前，應根據(jù)所使用水的水質(zhì),，保證它的pH值在4.8～5.3之間,，通過實驗的方法，測出不同濃度下的導電率,，繪出導電率的范圍,，然后在這個范圍內(nèi)，通過印刷品的質(zhì)量找出某個導電率值,，作為以后使用這種潤版藥水配制潤版液的標準值,。不同水質(zhì)，不同的潤版藥水,，達到最佳潤濕效果的導電率值都不一樣,，因此，可按照上述的方法測試,，以達到最佳潤濕效果,。

七、 潤版液添加量與導電率,、PH值的基本關系

1,、理想用水

        在未添加潤版液之前,，水的導電率應為300 us/cm-500 us/cm，硬度為5゜-8゜,，為軟水,，PH值為6.5—7之間。

2,、理想潤版液PH值的變化與導電率的關系

        將潤版液進行稀釋,，當其PH值在4.5-5.5之間變化,導電率應在1200—600us/cm之間等比例變化。當導電率超出初始配置值500us/cm時,，應更換潤版液,。即：根據(jù)當?shù)厮�質(zhì)，通過印刷試驗,，假設導電率為900us/cm,，PH值為4.9時，潤版效果好,，則當導電率達到1400us/cm時,，說明水箱里的水已污染，不適合印刷,，需對水箱進行清潔,，并更換潤版液。

八,、 印刷機潤版液自動添加系統(tǒng)的PH值管理要求

       潤版液可分為“緩沖型”（如B液）和“非緩沖型”（如A液）兩種,，其中“緩沖型”潤版液濃度發(fā)生變化時，PH值為非線性變化,。目前,，絕大部分的印刷機是通過控制潤版液的PH值來控制潤版液原液的添加量，需要潤版液的濃度與PH值呈線性變化,，即：潤版液濃度發(fā)生微小變化,，PH值應跟著改變，而“緩沖型”潤版液濃度發(fā)生微小變化時,，PH值可能無任何變化,，導致潤版液的濃度無法控制，因此“緩沖型”潤版液不適合機器自動添加,。

       “非緩沖型”潤版液由于濃度發(fā)生細小變化,，PH值變化較大，導致印刷難以控制,。因此,，市面上銷售的基本上為“緩沖型”潤版液。為減少印刷故障的發(fā)生，對“緩沖型”潤版液需手工配置后加入水箱,，并配備好相應的量杯,，以控制準確的添加量。

九,、 對兩種潤版液的測試

       由于自來水的導電率偏高,而純凈水的PH值偏低，導電率為0,，因此本實驗選擇以3:1比例配制的水自來水的PH值為7.4,導電率為890us/cm ;純凈水的PH值5.6,導電率為0,。 按純凈水與自來水3:1的比例配制后，水的PH值為7.02,導電率為270us/cm,。

十,、測試分析

        從測試圖表可以看到,A、B兩種潤版液都是“緩沖型”潤版液,。不適合機器自動添加,，應使用手工配置潤版液濃度。A潤版液PH值為：4.5-5.5時,；濃度為: 4%-0.6%,；導電率為:1500-400us/cm。B潤版液PH值為：4.5-5.5時,；濃度為: 5.2%-0.5%,；導電率為:2500-500us/cm。兩種潤版液添加劑在相同的水質(zhì),、相同的配比濃度下,，導電率不同。潤版液供應商建議配比比例要求：A潤版液標準濃度為2%-2.5%,PH值為4.5-5.5;B潤版液標準濃度為2%(軟水),、3%(硬水),PH值為4.9-5.2,。

       根據(jù)測試結(jié)果選擇：A潤版液配比濃度為2%， PH值為4.7,導電率為820us/cm,。B潤版液配比濃度為2%,PH值為4.85,導電率為1382us/cm,。

      由于需要添加10%左右的異丙醇，在實際添加配比時,，應以添加異丙醇后的總?cè)莘e來計算潤版液添加量,，否則，將導致潤版液濃度不夠,，PH值升高,，影響潤濕效果。通過生產(chǎn)中的實際使用驗證,，由自動添加改為手工添加,，潤版液濃度控制準確，潤濕性能良好，并有效地減少了潤版液帶來的印刷故障,。

十一,、水箱的管理

        水箱溫度的設定：冬天溫度設定為10℃，夏天溫度設定為8℃,，溫度過低將導致拔墨,，溫度過高易產(chǎn)生糊版。并經(jīng)常檢查冷卻系統(tǒng)工作是否正常,。水箱清洗周期：建議每周更換一次水,，并清洗水箱。水箱過濾網(wǎng)的清潔與更換：建議每周清潔一次,，每月進行更換,。冷卻裝置空氣過濾網(wǎng)的清潔：建議每周清潔一次，否則將影響冷卻效果,。

十二,、酒精與潤版液的選擇

      有很多工廠在潤版液中使用食用酒精或工業(yè)酒精，其成分為：乙醇,，在印刷時水墨平衡較慢,，添加量較大。建議使用異丙醇,，印刷時水墨平衡快,，添加量小，一般為：8%--12%,，性能越好的潤版液,，異丙醇的添加量越小。

         在購買異丙醇時,，盡可能從大的化工廠處購買,，否則將導致異丙醇含量不足，影響潤濕效果,。目前市面上的潤版液添加劑品牌繁多,，價格各異，由于很多工廠為降低印刷成本,，往往只考慮其單價,，而不考慮其潤濕性能，導致上水量大,，印品質(zhì)量差,。潤濕性能好的潤版液，相對單價較高,，但其添加量較小,，總用量小，總成本并不一定比價格低的潤版液添加劑高，如使用正確反而能降低成本,。因此,，建議在使用潤版液添加劑時，盡可能購買品牌潤版液,，如：海德堡superdot fs-12 等,，品牌潤版液添加劑質(zhì)量穩(wěn)定、添加量小,，異丙醇的添加量小,，印刷時上水量小，油墨不易乳化,，印刷質(zhì)量穩(wěn)定。

十三,、水質(zhì)硬度過高帶來的后果

       Ca2+,、Mg2+離子含量越高，水的硬度越高,，在潤版液中,，Ca2+、Mg2+離子的濃度過高會導致油墨乳化,，且在高速印刷過程中,，由于溫度原因會使?jié)櫚嬉褐械腗g(HCO3)2、Ca(HCO3)2分解,，生成不溶于水的CaCO3,、MgCO3。鈣質(zhì)附著在水輥上,，易阻止上水,，出現(xiàn)糊版故障，附著在墨輥上,，將導致墨輥晶化,，影響油墨的傳輸，導致墨輥脫墨,。

十四,、酒精及潤版液使用不正確帶來的后果

      潤版液添加劑性能不好或添加量過大將導致油墨過度乳化，產(chǎn)生墨輥脫墨,、油墨回傳水箱,、油墨聚積在上水輥、顏色平衡不良,、油墨不干,、印品無光澤等故障。酒精的質(zhì)量不好或用量過大, 可能溶解油墨，導致油墨極度乳化,，并產(chǎn)生上述故障,。如果潤版液添加劑與使用的油墨不匹配，也將導致上述故障的發(fā)生,。

十五,、膠印水量消耗與上水量的控制

        膠印潤版液消耗主要為以下幾個方面：

1．油墨的乳化消耗水量。油墨輕微乳化有助于迅速的水墨平衡,，同時墨量越大需要越大的上水量進行抗衡,。
2．紙面吸收消耗水量。由于各種紙張的纖維特性和平滑度,、勻度,、施膠度、含水量,、伸縮率等各項指標都不相同,，印刷時紙張的吸水量就不同。一般來說非涂布紙吸水量大于涂布紙,。
3．向空間蒸發(fā)消耗水量,。
4．擠壓拋出水量。

      膠印決定用水量的條件

1．版面圖文部分的面積及分布情況,。印版版面上圖文部分面積大,，用水量大。
2．印刷墨層越厚,，用水量越大,，墨層薄，用水量�,�,；
3．紙張纖維結(jié)構(gòu)疏松，表面粗糙,，紙張的吸水性能就強,；銅版紙、卡片紙等結(jié)構(gòu)密實,，表面光滑,，吸水性就小。
4．油墨抗水性能好,，乳化值小,，用水量就少。
5．膠印機運轉(zhuǎn)速度越高,，消耗的水量就越多,，環(huán)境溫度高,、濕度低，空氣流通舒暢的,，消耗的水量大,。
6．印版的質(zhì)量越好，砂目處理越好,，上水量越小,。
7．膠印的印刷壓力大，潤版液消耗率就高,。
8．橡皮布硬度越高,，潤版液消耗越大。

        基于以上原因,，印刷時應根據(jù)不同的印件使用不同的上水量,，當更換印版時，應先降低水量至印版糊版,，并在套準較色的過程中,，逐漸加大水量至印版不糊，以達到使用最小的水量進行印刷,，避免水大墨大，從而控制印刷質(zhì)量,。
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