一,、膠料制備

       對膠輥來說,，膠料的混煉是最為關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。膠輥用膠料種類從天然橡膠,、合成橡膠到特種材料多達(dá)10余種以上,，含膠率為25%～85%，硬度為土（0～90）度,，跨越極大范圍,。因此，如何使這些膠料混煉均勻已成為一大難題,。常規(guī)的方法是采用開煉機(jī)以多種母煉膠的形式進(jìn)行混煉加工,。近些年來，企業(yè)更多地改用嚙合式密煉機(jī),，以分段混煉的方式制取膠料,。
　　膠料達(dá)到均勻混煉之后還要用濾膠機(jī)進(jìn)行濾膠，消除膠料內(nèi)的雜質(zhì),。然后再用壓延機(jī),、壓出機(jī)、貼合機(jī)制成沒有氣泡和雜質(zhì)的膠片或膠條,，供膠輥成型用,。在成型之前，對這些膠片,、膠條還要進(jìn)行嚴(yán)格的外觀檢查,，限定停放期,，保持新鮮表面并防止粘連和擠壓變形。因為膠輥大部分為非模壓制品,，一旦表面橡膠存在雜質(zhì)和氣泡,，在硫化后對表面進(jìn)行研磨時即有可能出現(xiàn)砂眼，由此將導(dǎo)致整個膠輥出現(xiàn)超標(biāo)返修,，甚至報廢,。

　　二、成型

　　膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼包覆橡膠,，有包貼法,、擠出法、模壓法,、注壓法和注射法等,。目前國內(nèi)主要以機(jī)械或手工粘貼成型為主，國外多數(shù)已實現(xiàn)了機(jī)械自動化,。大中型膠輥基本上采用仿形擠出,，用壓出膠片連續(xù)粘貼成型或擠出膠條連續(xù)纏繞成型的方式生產(chǎn)。同時,，在成型過程中以微機(jī)自動控制其規(guī)格尺寸和外觀形狀,，有的也可用壓出機(jī)直角和異形擠出的方法進(jìn)行成型。
　　上述成型方法不僅能減輕勞動強(qiáng)度,，同時還能消除可能產(chǎn)生的氣泡,。為防止膠輥硫化中變形并防止氣泡和海綿的產(chǎn)生，尤其對包貼法成型的膠輥,，外部還要采用柔性加壓的方法,。通常是在膠輥外表面包扎纏繞數(shù)層棉布或錦綸布，再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓,。盡管這一工藝早已實現(xiàn)了機(jī)械化,，但由于硫化之后還要除去包扎物，形成一個“盲腸”工藝,，使制造過程復(fù)雜化,，而且因包扎布、纏繞繩的使用次數(shù)極為有限,、消耗量大而造成浪費(fèi),。
　　對小型和微型膠輥可以采用手工貼片、擠出套入,、注壓、注射和澆注等多種生產(chǎn)工藝形式,。為提高生產(chǎn)效率,，現(xiàn)已大多采用模制法,，而且精度也遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于非模制法。固體橡膠的注壓,、注射以及液體橡膠的澆注,，已成為最主要的生產(chǎn)方式。

　　三,、硫化

　　目前,，大中型膠輥的硫化方式依然是硫化罐硫化，雖然柔性加壓模式有所改變,，但仍未脫離往返運(yùn)輸?shù)跣兜姆敝貏趧迂?fù)擔(dān),。硫化熱源有蒸汽、熱空氣和熱水3種加熱方式,，主流仍是蒸汽,。因金屬芯接觸水蒸汽而有特殊要求的膠輥，采用間接蒸汽硫化,，時間要延長1~2倍,，一般常用于中空鐵芯的膠輥。對不能用硫化罐硫化的特殊膠輥,，有時采取熱水硫化,，但水污染的處理有待解決。
　　為防止橡膠與金屬芯因?qū)�熱差異產(chǎn)生不同收縮而造成膠輥與膠芯之間發(fā)生脫層,，一般硫化多采用緩慢升溫升壓的方式,，硫化時間遠(yuǎn)比橡膠本身所需硫化時間要長得多。大型膠輥為達(dá)到內(nèi)外均一硫化以及使金屬芯與橡膠的導(dǎo)熱性相近,，在罐內(nèi)停留的時間往往長達(dá)24~48h,，約為橡膠正常硫化時間的30~50倍。
　　小型和微型膠輥現(xiàn)已大部分改為平板硫化機(jī)模壓硫化,，徹底改變了膠輥傳統(tǒng)的硫化方式,。近年還實行注壓機(jī)裝模、抽真空硫化,，并且可以自動開閉模,，機(jī)械化和自動化程度大幅提高，而且硫化時間短,，生產(chǎn)效率高,，產(chǎn)品質(zhì)量好。尤其是采用橡膠注射成型硫化機(jī)時,，把成型和硫化兩個工序合二為一,，時間可以縮短到2~4 min，已成為膠輥生產(chǎn)發(fā)展的重要方向。
　　目前,，以聚氨酯彈性體（PUR）為代表的液體橡膠在膠輥生產(chǎn)中發(fā)展很快,，并為之開辟了材料和工藝革命的新途徑。它采用澆注形式,，把復(fù)雜的成型操作與笨重的硫化設(shè)備甩掉,，使膠輥生產(chǎn)工藝大為簡化。不過,，最大問題是由于必須使用模具,，對于大型膠輥特別是單個產(chǎn)品來說，導(dǎo)致生產(chǎn)成本大幅提高,，給推廣使用帶來了很大困難,。
　　為解決這一難題，近年開始出現(xiàn)無模制造的PUR膠輥新工藝,。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL),、聚四氫呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二異氰酸酯(MDl)為原料，混合攪拌之后快速反應(yīng),，定量地澆注到緩慢旋轉(zhuǎn)的膠輥金屬芯上,，一步一步實現(xiàn)邊澆注邊固化，最后形成膠輥,。這種工藝不僅流程短,，機(jī)械化、自動化程度高,，而且省去了笨重的模具,，可隨意根據(jù)要求生產(chǎn)各種規(guī)格尺寸的膠輥，使成本大幅度下降,，現(xiàn)已成為PUR膠輥的主要發(fā)展方向,。
　　另外，在世界各地用液體硅橡膠制造辦公自動化設(shè)備方面使用的微型精細(xì)膠輥也發(fā)展很快,。它們分為加熱固化(LTV)和室溫固化(RTV)兩大類,，所用設(shè)備也同上面的PUR不同，形成另一類澆注形式,。在這里,，最關(guān)鍵的問題是如何控制并降低膠料粘度，使之保持一定的壓力和擠出速度,。

　　四,、表面處理

　　表面處理是膠輥生產(chǎn)最后也是最關(guān)鍵的一道工序，表面研磨狀態(tài)直接左右著膠輥的使用性能,。目前研磨的方法多種多樣,，但主要是機(jī)械車削和磨光，為此研磨方法、研磨工具及所用磨料非常重要,，各企業(yè)多視其為技術(shù)決竅,，保持對外不宣的態(tài)度,。其中最大的問題是如何解決研磨時橡膠的生熱現(xiàn)象和保持研磨后表面的最佳撓度,。

　　膠輥除了對表面要進(jìn)行研磨處理外，還要徹底清洗,，除去表面附著的膠粉,，要求較高的還要對表面進(jìn)一步作拋光加工，也有的在表面涂覆樹脂涂料,、乳膠漆料,、磁粉、靜電粉體等,。同時,，也可電鍍一層所需鍍層，或者進(jìn)行化學(xué)氧化處理等,，以達(dá)到光感,、抗蝕、磁化和導(dǎo)電等功能的目的,。

　　隨著膠輥的不斷發(fā)展,，膠輥表面的涂敷技術(shù)也得到快速提高，現(xiàn)已開始改變膠輥性能完全靠包覆橡膠的傳統(tǒng)方法,。具體地說,，就是用涂層的方法改變和賦予膠輥新的性能。如利用壓延機(jī),、刮涂機(jī)一類設(shè)備,，增設(shè)油屏蔽層以達(dá)到提高耐油性的目的等，盡管膠輥的形狀,、材料同原來一樣,，但其功能卻發(fā)生了很大變化，有的變成功能膠輥,，這種表面處理技術(shù)今后將很有發(fā)展前途,。

　　綜上所述，現(xiàn)今生產(chǎn)使用的膠輥已形成了具有獨特工藝的產(chǎn)品系列,。雖然目前國內(nèi)仍以傳統(tǒng)產(chǎn)品為主,，但技術(shù)含量在不斷提高，不少產(chǎn)品已經(jīng)進(jìn)入高新技術(shù)領(lǐng)域,，附加值逐漸增大,，正成為工業(yè)橡膠制品中又一個經(jīng)濟(jì)亮點。


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