4. 防粘臟劑的使用,。在使用水性上光油時(shí)可完全取消或減少使用防粘臟劑，因?yàn)樗�性上光油固化安��,，表面滑爽，很少粘臟,。

　　5. 干燥時(shí)間控制,。在多色印刷中，若最后一色是涂布上光油,，那干燥時(shí)間將會(huì)變慢，因?yàn)榧垙垉?nèi)部已吸收較多的油墨與潤版液,。如果采用紅外線水性上光油則可借助于紅外線干燥裝置干燥,。在干燥過程中，上光油被加熱,，底層快速滲透干燥,，同時(shí)上光油中的水分被高溫加熱蒸發(fā),，經(jīng)排風(fēng)管排走,。提高干燥速度的另一個(gè)方法是增加乙醇的含量,，但要結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)情況及上光油的黏度而定。

　　四,、 水性上光油常見故障及排除方法

　　在水性上光過程中會(huì)發(fā)生一些常見故障,，我們應(yīng)認(rèn)真分析其故障原因,，并找出排除故障的方法，從而保證良好的上光質(zhì)量,。

　　1. 干燥不好,，表面發(fā)黏,。

　　（1）故障原因：①水性光油涂布過厚,； ②光油黏度偏高； ③烘道溫度及熱風(fēng)不足,； ④光油PH值太高,； ⑤涂布?jí)毫Σ粍�,，局部涂布過厚； ⑥機(jī)速過快,，特別是印刷載體為非吸收表面時(shí),。

　�,。�2）排除方法：①調(diào)整降低光油黏度，稀釋劑采用乙醇和水1∶1 的混合溶液,； ②適當(dāng)減少涂布量,；③調(diào)整壓力,，使涂布均勻一致；④加強(qiáng)烘道溫度及熱風(fēng)；⑤光油PH值一般應(yīng)控制在8～9,；⑥根據(jù)產(chǎn)品情況,，調(diào)整機(jī)速,；⑦可適量添加快干性乳液；⑧更換使用快干型水性光油,。

　　2. 光澤不好,，亮度不夠,。

　　（1）故障原因：①紙質(zhì)太粗,，滲透吸收力過強(qiáng),；②涂布量不足，涂層太�,。虎凵瞎庥宛ざ刃�,，固含量不足,；④印刷品表面油墨不干；⑤涂布環(huán)境溫度低,、濕度大；⑥上光油內(nèi)在質(zhì)量不佳,。

　�,。�2）排除方法：①適當(dāng)提高上光油黏度；②加大涂布量,；③上光前應(yīng)使油墨充分干燥；④紙質(zhì)量太粗,，應(yīng)先涂一層底膠,；⑤提高環(huán)境溫度和烘干溫度,；⑥更換光澤好的水性光油；⑦可少量加入流平助劑,。

　　3. 表面涂布不勻,，有條紋及橘皮現(xiàn)象,。

　�,。�1）故障原因：①光油黏度過度；②光油涂布量過大,；③涂布?jí)毫φ{(diào)整不合適,；④涂布輥表面太粗糙,，不光滑；⑤光油干燥太快,；⑥光油流平性差,；⑦油墨不干，排斥光油,。

　　（2）排除方法：①上光前油墨應(yīng)充分干燥并清除粉塵,；②調(diào)整好涂布?jí)毫�,，使涂層均勻一致,；③涂布輥粗糙、老化或變形,，�?yīng)重磨或重制,；④適當(dāng)降低光油黏度；⑤適當(dāng)減少涂布量,；⑥少量加入慢干助劑或PH 穩(wěn)定劑。

　　4. 上光過程氣泡多,。

　�,。�1）故障原因：①光油黏度偏高；②光油PH 值偏低,；③循環(huán)攪拌過度,；④膠盤,、膠桶中光油量不足；⑤機(jī)速過快,。

　�,。�2）排除方法：①降低光油黏度,； ②適量加PH穩(wěn)定劑，提高PH 值,；③適量加水性消泡劑，要充分混勻,，且最多加入量不宜超過1%,； ④加大光油供給量；⑤適當(dāng)降低涂布速度,。

　　5. 光油清洗困難，易結(jié)皮,。

　�,。�1）故障原因：①水性光油干燥過快； ②光油PH值偏低,； ③光油水溶性差； ④停機(jī)時(shí)間長,，未及時(shí)清洗,；⑤環(huán)境溫度過高。

　�,。�2）排除方法：①加入慢干劑，降低干燥速度,； ②加入PH穩(wěn)定劑,，提高PH值，改善水性光油的水溶性,； ③停機(jī)時(shí)應(yīng)及時(shí)清洗,； ④臨時(shí)停機(jī)，光油循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)保持繼續(xù)運(yùn)作,；⑤清洗困難時(shí)，可采用水量清潔劑或乙醇進(jìn)行清洗,。



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